Newsletter:
Log4 na FacebookuBezpieczny MagazynLog4
REKLAMA

Innowacyjny magazyn dla farmaceutycznego lidera

2018.04.25 MecaluxTakeda Pharmaceutical Company Limited to jedna z wiodących firm na globalnym rynku farmaceutycznym. Ponad 235 lat historii, koncentracja na potrzebach pacjentów, badaniach, innowacjach, a także konsekwentne wdrażanie strategii rozwoju pozwoliło jej na budowę silnej pozycji w Azji, Ameryce Północnej, Europie i na rynkach wschodzących w tym w Ameryce Południowej, Rosji-WNP i Chinach.

Leki produkowane w należącym do spółki zakładzie produkcyjnym w Łyszkowicach koło Łowicza,  kierowane są na rynek polski, a także niemiecki, hiszpański, włoski, holenderski, kanadyjski i do krajów arabskich. Zakończona kilka lat temu rozbudowa fabryki pozwoliła Takedzie na zwiększenie o połowę mocy produkcyjnych, co zrodziło konieczność budowy nowego magazynu. Automatyczny samonośny magazyn paletowy o wysokości 32,5 m i pojemności ponad 6500 palet zaprojektował i zbudował w trybie generalnego wykonawcy gliwicki producent systemów magazynowych Mecalux.

Magazyn
Z uwagi na to, że Takeda dysponowała ograniczoną powierzchnią jaką mogła przeznaczyć na budowę magazynu, automatyzacja procesów logistycznych była warunkiem koniecznym. Budowa automatycznego magazynu samonośnego pozwala na konstrukcję obiektu, którego wysokość ograniczona jest jedynie lokalnymi przepisami budowlanymi. Rozwiązanie to pozwala także na zachowanie najwyższego stopnia bezpieczeństwa i kontroli przechowywanych ładunków.

Obiekt powstał w bezpośrednim w sąsiedztwie zakładu produkcyjnego. Obszar, na jakim miał powstać wymusił konstrukcję stosunkowo wąskiej, a jednocześnie wysokiej budowli o wymiarach: 65,7 m długości, 14,5 m szerokości i 32,5 m wysokości. Struktura magazynu została maksymalnie wzmocniona aby zabezpieczyć ją przed działaniem siły wiatru. Zastosowane zostały również kotwy o średnicy większej niż standardowa.

2018.04.25 Mecalux_2
Magazyn składa się z dwóch korytarzy, w których automatyczne, dwukolumnowe układnice obsługują palety umieszczając i pobierając je na i z regałów o podwójnej głębokości składowania. Rozwiązanie to pozwala na uzyskanie pojemności ponad 6500 europalet na powierzchni niespełna 950 m2, co daje wynik blisko siedmiu miejsc paletowych na każdy m2 powierzchni. Dystrybucja ładunków pomiędzy korytarzami układnic realizowana jest za pomocą pętli przenośników.

Wejścia i wyjścia ładunków do i z magazynu znajdują się blisko siebie, a przenośniki znajdujące się na nich są dostosowane do pracy z wózkiem widłowym. Ponadto przenośnik wejściowy jest wyposażony w stanowisko kontroli rozmiarów i wagi palet, które służy do sprawdzania, czy parametrów jednostek ładunkowych wprowadzanych do magazynu odpowiadają założeniom projektowym.

Układnice pracujące w magazynie są wyposażone w kabiny serwisowe ułatwiające prowadzenie prac konserwacyjnych w magazynie. Ponadto nad linią przenośników dystrybuujących palety pomiędzy korytarzami zainstalowano podest serwisowy, który umożliwia niezależny dostęp do każdej z układnic oraz ogranicza przestoje magazynu w trakcie prowadzenia prac konserwacyjnych.

Ze względu na konieczność zagwarantowania właściwych warunków składowania ładunków, magazyn został wyposażony w system kontroli temperatury i wilgotności powietrza (HVAC – Heating Ventilation Air Conditioning). Charakterystyka magazynowanych w nim produktów wymaga zachowania stałej temperatury otoczenia. Jej wahania w obiekcie nie mogą przekraczać granicznych wartości od 16 do 24oC. Poza temperaturą kontrolowana jest wilgotność powietrza, która nie może przekroczyć 70%.

Obiekt został również wyposażony w przeciwpożarowy system zabezpieczenia azotem – inertyzację. W rozwiązaniu tym zawartość tlenu w atmosferze jest obniżana do poziomu nie wyższego niż 15%. Następuje to w wyniku tłoczenia azotu, który wypiera tlen zapobiegając powstaniu otwartego ognia. Ten innowacyjny system przeciwpożarowy nie dopuszcza do wystąpienia pożaru, gdyż w powietrzu nie ma stężenia tlenu mogącego podtrzymać reakcje spalania. Inertyzacja pozwala na jednoczesną rezygnację z instalacji tryskaczowej, której ewentualne uruchomienie spowodowałoby zniszczenie magazynowanych ładunków, a co za tym idzie kosztowne straty. Zastosowanie tego rozwiązania wymaga zapewnienia wysokiej szczelności obudowy magazynu.

W tak zaprojektowanej konstrukcji należy zwrócić szczególną uwagę na dystrybucję rur i duktów systemu klimatyzacji i wentylacji, ponieważ nie mogą one ograniczać przestrzeni magazynowej, ani kolidować z technologią logistyczną.

W celu utrzymania w magazynie stałych warunków strefa wejścia i wyjścia ładunków połączona jest z nim za pomocą śluzy z podwójną kurtyną. Przestrzeń pomiędzy kurtynami ma rozmiar jednej palety. Rozwiązanie to zapobiega wahaniom temperatury, wilgotności oraz zapobiega „uciekaniu” z wewnątrz magazynu powietrza z obniżoną zawartością tlenu. Kurtyny otwierane są naprzemiennie, a jednoczesne otwarcie obu jest niemożliwe.2018.04.25 Mecalux_3

Easy WMS – system zarządzania magazynem
Za kontrolę wszystkich procesów zachodzących w instalacji oraz koordynację pracy urządzeń transportu bliskiego odpowiedzialny jest system zarządzania magazynem Easy WMS. W magazynie Takedy pełni on następujące funkcje:
·  przyjęcie i rejestracja ładunków przyjmowanych do magazynu,
·  umieszczanie palet na regałach zgodnie ze zdefiniowanymi regułami,
·  zarządzanie wydaniami na podstawie kryteriów FIFO z możliwością śledzenia trasy produktu,
·  sterowanie ruchem układnic i przenośników oraz optymalizacja wewnętrznych tras ruchu ładunków poprzez system sterowania Galileo,
·  kontrola pracy drzwi śluzy łączącej magazyn ze strefą wejścia i wyjścia z wykorzystaniem Galileo.

Easy WMS połączony jest także z systemem ERP SAP firmy Takeda, co umożliwia wymienianie informacji niezbędnych do globalnego zarządzania magazynem.

Generalna realizacja inwestycji
Realizacja wszystkich etapów inwestycji przez jedną firmę była jednym z założeń inwestora. Mecalux przeprowadził zatem wszystkie jej fazy począwszy od projektu, poprzez budowę samego magazynu, aż po dostarczenie oprogramowania magazynowego. Całość prac przeprowadzona została bez przerywania procesu produkcyjnego odbywającego się w fabryce Takedy.

Przeprowadzono następujące etapy inwestycji:
·  przygotowanie podłoża poprzez wykonanie posadowienia pośredniego na palach z uwagi na duże wymagania statyczne dla płyty fundamentowej,
·  wykonanie żelbetowej płyty fundamentowej,
·  zatarcie powierzchniowe oraz utwardzenie płyty fundamentowej w celu zapewnienia niepylności posadzki magazynu,
·  montaż regałów będących jednocześnie konstrukcją magazynu,
·  szczelna (z uwagi na zastosowany system inertyzacji) obudowa ścian magazynu wysokiego składowania przy użyciu płyt warstwowych oraz dachu typu sandwich,
·  montaż przenośników i układnic,
·  instalacja systemu inertyzacji, klimatyzacji i wentylacji,
·  wykonanie instalacji elektrycznej i odgromowej, 
·  wykonanie instalacji odwadniania,
·  oddzielenie części magazynu o obniżonej zawartości tlenu od hali sąsiadującej za pomocą systemu śluz.

Korzyści, jakie uzyskała firma Takeda dzięki nowemu automatycznemu magazynowi:
·  duża pojemność na ograniczonym obszarze: na powierzchni 950 m2 składowanych jest 6584 europalet o maksymalnej wadze 800 kg,
·  bezpieczeństwo ładunków, które dzięki wdrożonemu systemowi inertyzacji są chronione przed pożarem oraz skutkami ewentualnej akcji gaśniczej z wykorzystaniem wody,
·  redukcja koniecznych do dopełnienia formalności dzięki zleceniu przeprowadzenia całości inwestycji generalnemu wykonawcy,
·  pełna kontrola wszystkich procesów realizowanych w magazynie od momentu, w którym produkt wychodzi z linii pakującej, aż do jego wydania, dzięki systemowi zarządzania magazynem Easy WMS.

 

Mecalux
Foto: Mecalux

REKLAMA
Ta strona wykorzystuje ciasteczka lub podobne technologie do przechowywania informacji. Brak zmiany w ustawieniach przeglądarki oznacza zgodę na to. Więcej w naszej polityce prywatności.